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       因“智”而動(dòng) 、乘“數(shù)”而上，數(shù)字化賦能推動(dòng)建材企業(yè)轉(zhuǎn)型發(fā)展行穩(wěn)致遠(yuǎn)，基于耐思工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)研發(fā)設(shè)計(jì)的耐思散泥、熟料自動(dòng)裝車系統(tǒng)成功落地應(yīng)用于廣東臺(tái)泥  （英德）水泥有限公司！該系統(tǒng)的成功上線標(biāo)志著臺(tái)泥（英德）在物流自動(dòng)化領(lǐng)域邁出了重要堅(jiān)實(shí)的一步。

臺(tái)泥(英德)水泥有限公司為臺(tái)泥水泥集團(tuán)全資子公司，擁有四套日產(chǎn)6000噸自動(dòng)化新型干法水泥熟料生產(chǎn)線、2套150t/h水泥粉磨系統(tǒng)，熟料年產(chǎn)能規(guī)模達(dá)800萬(wàn)噸、水泥860萬(wàn)噸，每日發(fā)貨量巨大，發(fā)運(yùn)部門需要配備大量發(fā)貨員進(jìn)行人工發(fā)貨作業(yè),效率低且易出錯(cuò)。

特別是熟料裝車環(huán)節(jié)，在超限政策大環(huán)境下，需要標(biāo)載裝車，發(fā)貨員需要精準(zhǔn)定量放料，操作員稍有松懈，就造成超載或物料灑落，這種放料方式需要大量人力資源投入,放料結(jié)果嚴(yán)重依賴于放料人員的經(jīng)驗(yàn)，效率低下。為解決這種情況，2024年臺(tái)泥（英德）引進(jìn)耐思科技散泥、熟料自動(dòng)裝系統(tǒng)對(duì)發(fā)運(yùn)車間進(jìn)行數(shù)智化改造，系統(tǒng)應(yīng)用機(jī)器視覺、人工智能、大數(shù)據(jù)等最新前沿技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了英德臺(tái)泥全廠10個(gè)散裝水泥庫(kù)、8個(gè)熟料庫(kù)的全自動(dòng)無人裝車發(fā)貨業(yè)務(wù)。

       在系統(tǒng)實(shí)施過程中，系統(tǒng)利用多傳感器融合技術(shù)，對(duì)激光雷達(dá)、毫米波雷達(dá)、稱重傳感器、料位傳感器、位移傳感器等多種傳感器所采集的數(shù)據(jù)進(jìn)行智能分析、融合，結(jié)合相關(guān)控制算法，解決了裝車過程中因地磅長(zhǎng)度不夠長(zhǎng)車輛會(huì)出磅造成裝車重量不準(zhǔn)的問題；利用機(jī)器視覺結(jié)合AI技術(shù)，通過實(shí)時(shí)處理雷達(dá)點(diǎn)云，實(shí)現(xiàn)車廂自動(dòng)掃描、實(shí)時(shí)建模，車輛空間位置智能感知，通過點(diǎn)云過濾、切割、DBCSAN聚類并輔以人工智能深度學(xué)習(xí)算法實(shí)現(xiàn)車廂拉筋及位置自動(dòng)判別、定位，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)指揮車輛前進(jìn)、后退，散裝頭自動(dòng)放下、提升、拉筋自動(dòng)避讓等功能，最終實(shí)現(xiàn)熟料發(fā)運(yùn)業(yè)務(wù)全自動(dòng)安全、高效裝車。

       目前，臺(tái)泥（英德）水泥有限公司已實(shí)現(xiàn)在中控室一人上班管理全廠發(fā)貨，發(fā)貨效率提高90%，現(xiàn)場(chǎng)發(fā)貨人員降到0人，真正實(shí)現(xiàn)無人值守智能、高效發(fā)貨作業(yè)，達(dá)到了提質(zhì)增效之目的！

       加快建設(shè)現(xiàn)代化產(chǎn)業(yè)體系，建設(shè)新質(zhì)生產(chǎn)力，發(fā)展數(shù)字經(jīng)濟(jì)，提升企業(yè)生產(chǎn)裝備高端化、智能化、綠色化水平，是企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的必然要求，數(shù)字化轉(zhuǎn)型是必答題，而不是選擇題，“數(shù)智賦能”，“數(shù)”字筑基，提“智”增效，耐思科技在傳統(tǒng)企業(yè)加快推進(jìn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型、智能化升級(jí)進(jìn)程中，不斷努力踐行，貢獻(xiàn)自已的那一份力量。